三漏（漏油、漏水、漏气）是目前机械的顽疾，尤其是码头设备液压系统的泄漏更为普遍。主要是由于油液在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙，引起泄漏。液压系统泄漏严重，将会引起系统压力建立不起来，影响设备的工作安全性，还会造成机容机貌差、环境污染，增加生产成本，降低生产率。因此，必须对液压系统泄漏加以控制。

　　一、泄漏的分类

　　机械设备液压系统的泄漏主要有两种；固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括油缸底，各管接头的连接处等。运动密封处主要包括油缸活塞杆、多路阀阀杆等部位，从油液的泄漏也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是液压油从系统漏到环境中。内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在及密封件失效，使液压油在系统内部从高压侧流向低压侧。

　　二、泄漏原因

　　（一）设计因素

　　（1）密封件的选择　　液压系统的可靠性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小，这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。

　　（2）液压冲击和振动

长期的液压冲击和振动造成管接头松动也会引起泄漏。这是我们经常会遇到的故障。

　　（二）制造和装配因素

　　（1）制造因素：　所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面粗糙度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有凹点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。

　　（2）装配因素：　液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打油缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、O形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。

　　（三）动密封件磨损及损坏

　　动密封件一般是耐油橡胶材料制成，长时间的使用会发生老化，龟裂。油液中的磨料、粉尘、杂质，对动密封件的运动，久而久之，也会加速密封件老化，损坏。如果零件在工作过程中受碰撞而损伤，就会划伤密封件。这些情况最容易造成内泄漏。

　　（四）环境影响

　　液压油缸作为机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏。工作环境潮湿，可能会使水进入液压系统，水会与液压油反应，形成酸性物质和油泥，降低液压油的润滑性能，加速部件的磨损，水还会造成控制阀的阀杆发生粘结，使控制阀操纵困难划伤密封件，造成泄漏。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半，最佳油液温度在65℃以下。否则密封件会过早变质。在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气。空气在油液中形成气泡，如果液压工作过程中在极短的时间内压力在高低压之间迅速变换，就会使气泡在高压侧产生高温，在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。

　　泄漏主要防治对策

　　在设计和加工环节中要保证各元件的几何精度；正确选择密封件；减少冲击振动：可采用减震支架吸收、尽量使用蓄能器、适当用压力控制阀来保护系统元件，安装好管接头，用回油块代替各个配管等方法。选择正确的装配和修理方法；发现液压元件损坏要及时处理，特别是活塞杆、缸筒损坏后最易影响密封件，另外在密封件的装配中尽量采用专用工具、并在密封圈上涂少许润滑脂。在液压系统工作环境控制上，要从污染源头入手，可采取定期化验油质，清洗过滤装置及油箱，切断外界因素（水、尘埃、颗粒等）对液压元件的污染。防止油温过高，可设置强制冷却装置。总之，造成机械设备液压系统泄漏因素是多方面的，只有从影响液压系统泄漏因素出发，综合考虑，采取合理有效的措施尽量减少泄漏。